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塑料注塑加工工艺：塑化的塑料熔体存储于料筒的储存区域，螺杆于过程之中扭转轴行进。于螺杆压力的作用之下，塑料熔体以此特定的速率穿过筒体。把前段的喷嘴，服用成形模具铸造系统等流入模具的腔体之中。

冷却与凝固过程：流入模腔的塑料熔体洋溢模腔，以此消掉各个活动阻力。增加于空腔之中的塑料熔体受源自空腔的非常大压力，这驱动塑料熔体活动。返回筒的趋向，因为腔的冷却成效，塑料熔体遭加热与伸展。此时，服用螺杆再次获取压力以此保持塑料熔体增加到腔体之中因而不移居，并透过塑性熔融得当的补足模腔。主体增加了空腔之中的收缩空间，直至塑料熔体逐渐加热并且凝固成产品。

装配式建筑生产模式将建筑业农民工转变为产业工人，这些工人经过严格培训领证上岗，劳动生产率大大提高。工厂机械设备生产代替了工人在现场制作，在预制构件生产环节可采用一次成型工艺将外墙的保温材料防水材料装饰材料及外窗附件等功能性内容高度集成，由于构件平整度大大提高后期也无需再进行抹灰砌筑等作业，简化了施工工序，现场施工人员减少，因此大幅度降低了人工成本。

在塑料加工注塑塑料部件较厚位置，如筋肋或突起处形成的收缩要比邻近位置更严重，这是由于较厚区域的冷却速度要比周围区域慢得多。冷却速度不同导致连接面处形成凹陷，即为人们所熟悉的收缩痕。这种缺陷严重限制了塑料产品的设计和成型，尤其是大型厚壁制品如电视机的斜面机壳和显示器外壳等。事实上，对于日用电器这一类要求严格的产品上必 须消除收缩痕，而对于玩具等一些表面质量要求不高的产品允许有塑料加工收缩痕的存在。

形成塑料加工收缩痕的原因可能有一个或多个，包括加工方法、部件几何形状、材料的选择以及模具设计等。其中几何形状和材料选择通常由原材料供应商决定，且不太容易改变。但是模具制造商方面还有很多关于模具设计的因素可能影响到塑料加工收缩环节。冷却流道设计、浇口类型、浇口尺寸可能产生多种效果。例如，小浇口如管式浇口比锥形的浇口冷却得快得多。浇口处过早冷却会减少型腔内的填充时间，从而增加收缩痕产生的几率。对于成型工人，调整加工条件是解决塑料加工收缩问题的一种方法。填充压力和时间显著影响收缩。部件填充后，多余的材料继续填充到型腔中补偿材料的收缩。填充阶段太短将会导致收缩加剧，Z终会产生较多或较大的收缩痕。这种解决塑料加工收缩方法本身也许并不能将收缩痕减少到满意的水平，但是成型工人可以调整填充条件改善收缩痕。

有些模具受模板面积的限制，导槽长度过小，滑块在抽芯动作结束后露出导槽，在抽芯、合模复位初期容易引起滑块倾斜，特别是合模时，滑块复位不顺畅，损伤滑块，压弯损坏。滑槽完成抽芯动作后，滑槽内的滑块长度不得低于导槽全长的2/3。

四、浇口不能脱落材料。

注浆时，浇口与浇口罩粘合，不易脱落。模具开裂时，产品出现开裂损伤。此外，操作人员必须用铜棒头从喷嘴敲出，松动后脱模，严重影响生产效率。其主要原因是浇口锥孔清洁不良，内孔在圆周方向有刀痕。二是材质柔软，使用一段时间后，锥孔小端变形或损伤，喷嘴球面弧度过小，浇口材料在此产生铆接头。浇口套锥孔加工困难，应尽量采用标准件，如需自行加工，也可自制或购买铰链。圆锥孔必须磨到0.4度以下。另外，必须设置浇口拉杆和浇口顶出机构。